大型郵輪被稱為造船工業(yè)“皇冠上的明珠”。我國自己打磨的第一顆“明珠”，已在長(zhǎng)江口南岸的船塢中展露出迷人的風(fēng)姿。
昨天，我國首制大型郵輪在中國船舶集團(tuán)旗下上海外高橋造船有限公司實(shí)現(xiàn)全船貫通，這標(biāo)志著郵輪建造正式轉(zhuǎn)入“下半場(chǎng)”。根據(jù)計(jì)劃，到2023年國慶，這艘豪華程度堪比超五星酒店的大郵輪將正式交付。在“家”門口乘上自己的郵輪，開啟美妙的周游世界之旅——全體國人的這個(gè)夢(mèng)想距離實(shí)現(xiàn)已越來越近。
“高顏值”背后的高科技
從2019年10月18日正式開工到現(xiàn)在，中國首制大郵輪的船體建造歷時(shí)兩年。昨天，隨著一段宛如振翅海鷗的雷達(dá)桅吊裝就位，船塢中，我國首制大郵輪的輪廓線條，第一次完整地呈現(xiàn)在世人面前。“素顏”的它，第一眼看上去就是一艘漂亮的大船。
總噸位13.55萬噸，總長(zhǎng)323.6米，型寬37.2米——這條首制大郵輪，是我國自主建造的最大客輪。從設(shè)計(jì)到建造，這艘漂亮的大船挑戰(zhàn)了一個(gè)個(gè)技術(shù)難關(guān)，形成了許多創(chuàng)新積累。實(shí)際上，它之所以能有“高顏值”，本身就是科技創(chuàng)新的結(jié)果。
不同于其他常規(guī)民用船舶，大型郵輪非常強(qiáng)調(diào)重量和重心控制，目的是使郵輪能承載更多乘客，并在續(xù)航、穩(wěn)定性、噪音等方面提供更好的航行體驗(yàn)?？刂浦亓亢椭匦模谴霸O(shè)計(jì)建造公認(rèn)的難點(diǎn)。外高橋造船相關(guān)負(fù)責(zé)人告訴記者，這條船近80%的分段使用的是4到8毫米的薄鋼板，厚度只有常規(guī)商船的1/2到1/3。從鋼材的生產(chǎn)、加工，到船廠對(duì)薄板的切割、焊接、吊裝等，都必須滿足極高的要求，否則極易產(chǎn)生變形，讓郵輪從外觀到功能帶來不利影響。
在國內(nèi)，大郵輪的薄板加工技術(shù)近乎空白。為攻克技術(shù)難關(guān)，整個(gè)團(tuán)隊(duì)從設(shè)計(jì)源頭開始強(qiáng)化精度控制，引入全三維建模，并將設(shè)計(jì)與施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行數(shù)據(jù)打通;在制造環(huán)節(jié)，基于多年積累，外高橋造船建成了國內(nèi)第一條基于5G智能薄板加工線，并引入激光切割、焊接和機(jī)器人技術(shù);在各分段總組搭載階段，外高橋造船創(chuàng)新研發(fā)出給薄板翻身、吊裝的專用工具，解決了異常變形的問題;另外，他們還引入電磁矯平技術(shù)，對(duì)搭載后的薄板做最后的平整加工。
這艘船體長(zhǎng)300多米的大郵輪，前后長(zhǎng)度誤差還不到20毫米，工藝精度達(dá)到了很高水平。
最復(fù)雜系統(tǒng)的“溢出效應(yīng)”
我國船舶工業(yè)發(fā)展至今，建造能力已穩(wěn)居世界前列，而大型郵輪則是少數(shù)尚未攻克的領(lǐng)域。外高橋造船打造的這艘首制郵輪，可以說是在代表我國船舶行業(yè)“探路”。過去兩年，圍繞它所取得的成果、積累的經(jīng)驗(yàn)，正在逐漸向外溢出。
大型郵輪可能是所有“人造設(shè)備”中最復(fù)雜的一種。若計(jì)算單一個(gè)體的零件量，汽車一般是上萬件，大型客機(jī)可達(dá)數(shù)百萬件，首制郵輪則達(dá)到2500萬件。要對(duì)這樣一個(gè)超乎尋常的巨系統(tǒng)進(jìn)行可靠、高效的工程管理，必須創(chuàng)新方法。
過去幾年，外高橋造船就以數(shù)字化為突破口，研發(fā)了一個(gè)以設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)為線索，貫穿采購、物流、建造、質(zhì)管等造船全生命周期的數(shù)字化平臺(tái)“SWS TIME”。在此基礎(chǔ)上，整個(gè)郵輪的分段總段、管線制作安裝等，都可以作統(tǒng)一的規(guī)劃和集成。相關(guān)負(fù)責(zé)人告訴記者，因?yàn)椴捎昧诉@個(gè)平臺(tái)，這艘郵輪也成為世界上第一條基于全三維數(shù)字模型建造的郵輪。
首制郵輪工程的“溢出效應(yīng)”，更像一個(gè)創(chuàng)新基座，在匯聚整條產(chǎn)業(yè)鏈的同時(shí)，支撐配套環(huán)節(jié)的全面成長(zhǎng)。比如，在首制郵輪船開工前，國內(nèi)鋼廠的船用薄板技術(shù)十分落后，幾乎造不出合格的板材。正是在外高橋造船的牽線之下，鋼廠找到了合作伙伴，突破了技術(shù)難題。目前，國內(nèi)供應(yīng)商已能滿足船用薄板的市場(chǎng)需求。
事實(shí)上，與打造一艘郵輪相比，產(chǎn)業(yè)鏈的成長(zhǎng)更有挑戰(zhàn)、也更有意義。專家告訴記者，在郵輪建造領(lǐng)域居于全球領(lǐng)先地位的意大利，零部件本土配套率接近80%，歐洲配套率達(dá)95%。相形之下，我國在實(shí)現(xiàn)“零”的突破后，產(chǎn)業(yè)鏈的能力還要進(jìn)一步沉淀、提升，未來自主化進(jìn)程一定會(huì)不斷提速。
期待未來“最耀眼的明珠”
隨著全船貫通這一重要節(jié)點(diǎn)的到來，我國首制大郵輪已完成了45%的進(jìn)度。用外高橋造船相關(guān)負(fù)責(zé)人的話說，該工程正式進(jìn)入“下半場(chǎng)”，重點(diǎn)從船體轉(zhuǎn)向內(nèi)裝。
記者昨天走進(jìn)部分船艙發(fā)現(xiàn)，首制郵輪雖然外觀俊朗迷人，但內(nèi)部還到處都是鋼板線路，如同一棟“毛坯樓”。下一步，依然有許多難點(diǎn)在等著相關(guān)團(tuán)隊(duì)來攻克。即使不談幾千公里長(zhǎng)的管路，數(shù)不勝數(shù)的設(shè)備安裝等“隱蔽工程”，只是完成幾千套客房中可見、可感、可觸摸的內(nèi)飾安裝，使得“比超五星酒店更豪華”的預(yù)期完全兌現(xiàn)，那也將是一個(gè)異常艱巨而龐大的工程。
這艘大船擁有各類系統(tǒng)800多個(gè)，要讓它們?nèi)柬槙车剡\(yùn)轉(zhuǎn)起來，還涉及到各類調(diào)試活動(dòng)3000多項(xiàng)。外高橋造船透露，明年預(yù)計(jì)將有3000到3500人同時(shí)上船作業(yè)，而且，這種強(qiáng)度和密度可能會(huì)貫穿全年。
按照計(jì)劃，國產(chǎn)大郵輪將于2023年10月前正式交付。著眼中長(zhǎng)期，期待我國船舶工業(yè)打造的“皇冠上的明珠”，能成為漫漫海天中最耀眼的那一顆。
